Басма схемалык платаларды (ПСБ) өндүрүүдө тактык жана бышыктык абдан маанилүү. Процесстин негизги аспектиси - ПСБны штамптоо, ал эми штампталган тетиктер үчүн материалды тандоо өндүрүштүн сапатына жана натыйжалуулугуна олуттуу таасир этиши мүмкүн. Бул контекстте колдонулган эки кеңири таралган материал - гранит жана болот, алардын ар биринин өзүнүн артыкчылыктары жана кемчиликтери бар.
Гранит компоненттери өзгөчө туруктуулугу жана катуулугу менен белгилүү. Табигый таштын тыгыздыгы штамптоо процессинде титирөөнү минималдаштырган бекем пайдубалды камсыз кылат, ошону менен тактыкты жогорулатат жана штамптоо шаймандарынын эскирүүсүн азайтат. Бул туруктуулук, айрыкча, кичинекей кыймыл да туура эмес жайгашууга жана кемчиликтерге алып келиши мүмкүн болгон жогорку ылдамдыктагы колдонмолордо пайдалуу. Мындан тышкары, гранит жылуулук кеңейүүсүнө туруктуу, бул ар кандай температурада туруктуу иштөөнү камсыз кылат, бул жылуулуктун пайда болушу көйгөй жараткан чөйрөлөрдө абдан маанилүү.
Ал эми болоттон жасалган компоненттер бекемдиги жана бышыктыгы үчүн артыкчылыктуу. Болоттон жасалган бөлүктөр гранитке караганда азыраак сынып калат, бул аларды көп көлөмдүү өндүрүш үчүн ишенимдүү тандоо кылат. Мындан тышкары, болоттон жасалган компоненттерди белгилүү бир талаптарга жооп берүү үчүн оңой эле иштетип жана ыңгайлаштырууга болот, бул гранитке дал келбеген конструкциялык ийкемдүүлүктү камсыз кылат. Бирок, болоттон жасалган компоненттер дат басууга жана коррозияга жакын, бул нымдуу же химиялык жактан коррозияга дуушар болгон чөйрөдө олуттуу кемчилик болушу мүмкүн.
Гранит менен болоттун ПХБ штамптоо колдонмолорундагы иштешин салыштырганда, акыркы чечим өндүрүш процессинин өзгөчө муктаждыктарына жараша болот. Тактык жана туруктуулук маанилүү болгон операциялар үчүн гранит эң жакшы тандоо болушу мүмкүн. Тескерисинче, бышыктыкты жана ыңгайлашууну талап кылган операциялар үчүн болот артыкчылыктуураак болушу мүмкүн. Ар бир материалдын уникалдуу касиеттерин түшүнүү ПХБ өндүрүш процесстерин оптималдаштырууну көздөгөн өндүрүүчүлөр үчүн абдан маанилүү.
Жарыяланган убактысы: 2025-жылдын 14-январы